Көрінбейтін тиімсіздік, дейді жылу және бақылау Кларк Хикс, орау операциясының өнімділігіне қатты кедергі келтіруі мүмкін. Картопты өңдеу жөніндегі халықаралық мақаласында ол тиімділікті арттыру жолдарын қарастырады.
Қазіргі заманда біздің саладағы көптеген процессорлар төменгі сапты жақсарту үшін бүкіл жұмыс барысында тиімділікті арттыруға бағытталған.
Азық-түлік өндірісіндегі тиімділікті жақсартатын көптеген айқын бағыттар бар, бірақ көбінесе назардан тыс қалады, өйткені ол оңай көрінбейді, бұл сапалы қоректендіру жүйесін қолдану арқылы орау тиімділігі болып табылады.
Бұл мақалада қаптама желісі тиімсіз жұмыс істейтін бірнеше жағдай көрсетілген, бірақ мәселе оңай көрінбейді.
Зауыт қызметкерлерінің жиі кездесетін қате түсінігі - қаптың экранында көрсетілген минуттық сөмкелер шынымен қапшық шығаратын нәрсе; сөмкелер машинадан тұрақты түрде түсіп тұрғанша.
Өндіріске арналған нақты өлшеуіш таяқша ауысымда шығарылатын, содан кейін минутына пакеттерге бөлінген нақты сөмкелер болуы керек.
Көрінбейтін тиімсіздіктер бар, бұл минуттағы сөмкелерді күндізгі уақытта пакет ішіндегі жылдамдықты орнатудан гөрі аз болуы мүмкін.
Біз қарастыратын бірінші жағдай - аштық жағдайындағы таразы.
Аштық жағдайындағы таразы таразыға оны қанағаттандыру және дұрыс жұмыс жасау үшін жеткіліксіз жеткізуді білдіреді.
14-басы бар компьютерлік салмақ өлшегішінде бір салмаққа қолданылатын шелектердің қалаған саны үштен беске дейін болады.
Аштық жағдайында таразы жақсы салмақ алу үшін қолда бар 10 шелектің 14 шелегін қолдана алады. Бұл жағдайда салмақ өлшегіштің күрт баяулауына әкеледі, өйткені ол әрдайым өнім салмағын көтермес бұрын шелектердің көп бөлігін қайта толтыруды күтеді.
Бұл үшін түпкілікті баға - сөмкенің жалпы жылдамдығының күрт төмендеуі және өз кезегінде жалпы тиімділіктің төмендеуі.
Басқаша айтқанда, осы баяу жұмысына байланысты циклдар жіберіліп алынады.
Екінші жағдай біріншісіне мүлдем қарама-қарсы болар еді: су басқан немесе шамадан тыс тамақтанған жағдайда таразы болу.
Шамадан тыс салмақ
Егер таразыға артық тамақ берілсе, қалаған салмақты жасау үшін қалаған 3-5 шелектің азайтылған саны қолданылады.
Бұл жағдайдағы мәселе - салмақты бақылауды жоғалтудың салдарынан мақсатты салмақты өлшеу үшін шелектер жеткіліксіз болғандықтан, артық мөлшерде сыйлық беру және / немесе қайта өңдеу.
Үшінші жағдай - салмақ өлшегішті тамақтандыратын кросс Feder дұрыс тураланбағандығы.
Бұл жағдайда трансмиссиялық конвейер таразыдағы дисперсиялық конустың ортасынан өте алыс болады немесе жақын емес.
Екі сценарийде де соңғы нәтиже - өлшеуіштің жартысы өніммен қоректенеді, ал қалған жартысы - берілмейді.
Бұның құны жылдамдықты төмендетеді, өйткені 14 шелектің тек жартысында дұрыс салмақ алу үшін өнімі бар, бұл жалпы процесті айтарлықтай бәсеңдетеді.
Қорытындылай келе, бұл шарт іс жүзінде алғашқы екі жағдайда туындайтын мәселелердің жиынтығы болып табылады.
Енді бұл мәселені қалай түзетуге болады?
Операторлар жақсы ма? Жүйелерді басқару тиімді ме? Жақсы жабдық?
Сіз бақытты боласыз, білесіз, жауап ИӘ!
Ең үлкен ROI - бұл салмақты дұрыс қанағаттандыру және өнімді өлшеуіштің ортасына қондыру үшін жетілдірілген қоректендіру жүйесі, ол машинадағы барлық шелектерге біркелкі таратылады.
Нарықта бірнеше түрлі азықтандыру жүйелері бар, бірақ бір түрі бар, пропорционалды азықтандыру жүйесі, ол өнімді өңдеу технологиясының алдыңғы қатарында.
Пропорционалды қоректендіру жүйесі қазіргі кездегі ең жақсы тиімділікті қамтамасыз етеді, өйткені ол уақыт өте келе салмақ беретін конвейерлерді оңтайлы нәтиже беріп, мүмкіндігінше 100 пайызға дейін жұмыс істеуі үшін реттеледі.
Пропорционалды қоректендіру жүйесіндегі қақпалар дәстүрлі қақпалардан гөрі шексіз ашылу мөлшеріне ие болады, олар толығымен ашық немесе толық жабық.
Пропорционалды қақпалар сонымен қатар өнімді бір уақытта екі бағытта тамақтандыруға мүмкіндік береді, бұған бұрын дәстүрлі қақпаларда қол жеткізуге болмайтын.
Пропорционалды қоректендіру жүйесі кері байланысты қамтамасыз ететін әр қақпаға келетін өнімді үнемі өлшеп отырады; бұл жүйеге ағымдық өнімді есептеуге мүмкіндік береді.
Басқару жүйесі өткізу қабілетін білгеннен кейін қақпаларды әр салмақ өлшеуішке ағымдық сызықтың дұрыс пайызын беру үшін реттей алады, бұл зауыт салмақ өлшегіштерге жоғары тиімді жем беруді қалаған кезде және / немесе бірнеше қапшық өлшемдерінде жұмыс істегенде өте маңызды. сол уақытта.
Таразылардың сұранысы оператордың бастапқы енгізілуіне негізделген, содан кейін басқару жүйесі таразыны жылдам қанағаттандыру үшін жұмыс істейді.
Жүйені үздіксіз пропорционалды режимде ұстау үшін жинақтаудың кейбір түрлері (бірнеше әдістердің бірі) немесе рециркуляция қажет.
Соңғы өлшегіштен өткен кез-келген өнім рециркуляция циклына түседі немесе жиналады немесе бірінші және екінші өлшеуіш позицияларының арасында қайта бөлінеді НЕ жинақтау жүйесі кез-келген сәтте қажетсіз өнімді сіңіреді.
АШЫҚТЫҚТЫҢ АЛДЫН АЛУ
Рециркуляция циклы бірінші және екінші позициялардың арасына қосылады, сондықтан жүйені өнімді қайта шығармас бұрын өнімді бірінші қатармен шығарып алуға мүмкіндік бар, сондықтан тарату желісі өнімділігі жоғары сценарийлер бойынша өніммен толып кетпеуі керек.
Нарықта қазіргі кезде барлық жабдықтар арасындағы күрделі байланыстың болуы жүйенің жалпы жұмысын едәуір жақсартады.
Пропорционалды қақпа жүйесі үнемі түзетіліп тұрғандығына байланысты артық тамақтануды және аштықты болдырмайды және өлшегіштің өнімге деген сұранысы негізінде кез келген шартты түзете алады.
Орнату кезінде өлшеуіш фидердің таразыдағы сақтандырғыштың үстінен дұрыс туралануы таразының дәл ортасына түсіп жатыр, бірақ егер өлшегіш фидердегі өнімнің төсек тереңдігі күрт өзгерсе, бұл өнімді орталықтан асырып жібереді (жоғары кереует) немесе орталықтан төмен түсу (төмен төсек тереңдігі)
Пропорционалды қоректендіру жүйесі төсек тереңдігін тұрақты ұстайды, сондықтан өнім әрдайым өлшеуіштің ортасына түсіп, барлық таразы шелектеріне біркелкі бөлінеді.
Сонымен, қорытындылау үшін орау тиімділігі жақсарды, демек бүкіл жұмыс барысында өнімділіктің жоғарылауы және кірістің жақсаруы мүмкін.
Төменгі жол: салмақты аштықтан немесе артық салмаңыз және оны дұрыс алудың ең жақсы тәсілі - пропорционалды қоректендіру жүйесі.